组立机主机上设有CO2自动焊接装置，配置两台CO2气体保护焊机，就可以在腹板两侧交替焊接，完成型钢的组立。主动滚驱动由PLC可编过程控制器和变频器控制，通过程序设定运行、焊接速度、焊缝长度、焊缝间距等参数，可以自动完成组立过程，焊接组立期间可以不用人工干预。
组立机主机的这种工作原理对钢板的适应性较强，切割下料的翼板腹板，即使厚度方向有弯曲，对组立的影响也不大，因此，翼板腹板可以不用钢板矫平就可以组立，这是卧式拼装无法比拟的。
辅助对中装置主要由两个液压缸驱动，通过连杆机构各自单独完成翼板和腹板对中摆臂的张开收拢，也就是各自推动翼板和腹板的对中定位并夹紧，因其采用液压缸收缩活塞杠拉动连杆机构，也称作拉杆箱。辅助对中装置在工件较长时，既是辅助对中装置又是扶持装置，如果缺少这一环节，主机的翼板腹板夹紧装置有可能推不动工件，腹板也有可能滑下滚道，因此，辅助对中装置是必不可少的。
输送滚道是分几节制作的，有的带有动力称为主动滚道，无动力的称为被动滚道，一般输入和输出各有一节主动滚道，三节被动滚道，可以满足15米长工件要求，如果工件加长，直接增加被动滚道即可。Z15型组立机的主动滚道动力输出端使用了电磁离合器，当主机主动滚工作时，离合器分离使滚筒自由转动，避免因线速度的差异相互影响。有些生产厂家输送滚道的动力是直接从组立机引出的，滚道上不再另装动力，即降低成本、节省电力、又保证各处输送工件的线速度一致，是一种经济可靠的设计。滚道的整体结构没有什么特殊的地方，就不再详细说明。
钢坯出炉后，先用10-25MPa的高压水除鳞，然后送入开坯机轧制。开坯机一般为两辊可逆式轧机（在小型钢上也有采用三辊轧机的，但工艺局限性强不利于生产组织），在开坯机上需要轧制5～13道次左右，然后轧件被送往切头飞剪或热锯，热锯只负责切去头部未成形部分，但飞剪可切头、分段及切尾。切头后的轧件送入精轧机组进行轧制，国内主要厂家小规格型钢精轧都采用全连轧形式，大规格型钢精轧都为可逆轧制。经精轧轧制后一般都直接送上冷床进行冷却，但也有采用上冷床前进行分段或上冷床后切头的。大规格型钢由于腿厚与腰厚差比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。但小规格H型钢主流厂家都采用步进齿式冷床都在齿条上斜放，采用步进式齿式冷床不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。由于H型钢断面模数较大，一般都采用8辊、9辊或10辊式矫直机矫直，矫直辊间距大可达2200mm。钢材经矫直后被送入编组台架进行分组等候锯切，经冷锯按定尺长度锯切后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，然后进行分类、堆垛和打捆后送入仓库。对不合格品按按缺陷种类进行对应的重矫、修磨、焊补及其它处理，然后进入对应质检程序检查合格后再分类入库。钢结构的腹板和翼缘板的区分
平行的两块板是翼缘板，中间那一块是腹板。
腹板和翼缘是指构件截面形状的组成部件名称，结构中没有腹板和翼缘之说，当把结构的横截面比喻成构件的截面时，才勉强可以这样说。
实腹构件的截面形状各种，例如T形、L形、工形、┎形、[ 形...等等，我们把横着在边缘那块叫“翼缘板”，把竖在中间（胸腹）那块叫“腹板”。
型钢梁用热轧成型的工字钢或槽钢等制成(见热轧型钢），檩条等轻型梁还可以采用冷弯成型的Z型钢和槽钢（见冷弯型钢），型钢梁加工简单、造价较廉，但型钢截面尺寸受到一定规格的限制。当荷载和跨度较大，采用型钢截面不能满足强度、刚度或稳定要求时，则采用组合梁。组合梁由钢板或型钢焊接或铆接而成。由于铆接费工费料,常以焊接为主，常用的焊接组合梁为由上、下翼缘板和腹板组成的工形截面和箱形截面，后者较费料，且制作工序较繁，但具有较大的抗弯刚度和抗扭刚度，适用于有侧向荷载和抗扭要求较高或梁高受到限制等情况。