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铸铝件补焊时应注意哪些细节同工艺设计注意因素其一、压铝铸件补焊时应注意哪些细节
压铝铸件在铸造过程中会出现气孔、砂眼等缺陷，对一些要求严格的的压铝铸件会直接造成报废。这样，我们就对其采取补焊工艺进行弥补。
通常，铝铸件补焊过程应注意以下几点：
1、在压铝铸件表面裂缝两端点钻出止裂孔，与裂纹差不多，将裂缝边缘切成60°到70°斜角。如果先钻止裂孔再打磨出V形坡口时，要注意钻头钻下去的位置。
2、用电弧切割压铝铸件缺陷。也对坡口进行了局部预热，不过要注意对电流和温度的控制。
3、直接打磨，直到着色探伤不再发现缺陷。打磨时，砂轮转速的切线方向应与裂纹方向基本一致。预热补焊之前，清理干净坡口的杂物。
4、焊补后的压铝铸件，要将焊补处进行打磨ha喷砂处理，并校对变形现象。
压铝铸件的补焊可以的弥它的补缺陷。它地提高了压铝铸件质量的同时，也在一定程度上降低了成本。
其二、压铸铝件管体工艺设计注意因素
该类压铸铝件一般采用砂型铸造。压铸铝件高度一般高于1m，体身分段间隔开孔，而两端面难以设置泥芯芯头。
此类压铸铝件在工艺设计时要注意以下因素:一是由于管体两端面难以设置芯头，故一般采用砂型铸造立浇工艺，壁厚较厚的一端朝上，以便于冒口补缩。二是由于无法在底部设置芯头，可在管体侧面做出间隔的悬臂芯头，对分段泥芯进行定位和支撑。三是该压铸铝件宜采用底注，使铝液平稳上升，切忌顶注，以防铝水充型产生飞溅。
四是外模在中段分模及分型，一方面便于分段下芯，另一方面在造型中可检查型腔壁厚。此外，若管体壁厚过薄，导致补缩通道过窄时，还可在分型面处设置补缩包进行分段补缩。
用于测量装置上的量规管体，材质为ZL104，该铝合金铸件高为1260mm，筒体长为890mm，筒体壁厚为40mm。考虑到花头上4格花瓣上孔外壁厚为60~100mm，故在砂型铸造立浇工艺中，把花头放在上端，在其上设置4个冒口。由于花头壁厚较大，补缩通道没有问题，故只需观察下端的筒体，其高度/壁厚=21.8，补缩通道尚可，不需进行分段补缩。压铸铝件两端面均为十字筋结构，不能设置芯头。现将主体泥芯分为3段，且每段均在侧面做出悬臂芯头。用一组直浇道进行底注，并在筒体上分型面处接入，以改变压铸铝件的温度梯度和铝液的流程，干型干芯。该产品毛坯质量为350kg，工艺出品率为72%。
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