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大型铸铝件缩松原因预防方法跟使用后的维护管理其一、大型铝铸件缩松原因预防方法
大型铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括铝铸件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝铸件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:铝铸件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、压铝铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进铝铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证铝铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；铝铸件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
其二、铝合金压铸件使用后的维护管理
铝合金压铸件不仅可以提高模腔表面的加工质量，还可以防止模具在工作过程中因应力集中而开裂。模具精加工时，应对模腔表面进行抛光和研磨，使模腔表面粗糙度值控制在0.8μm以下。
铸铝预热要求：铸铝在风叶槽电火花穿孔电极制造时，将电极周围的尖棱修圆至d1.5mm~2mm，电加工后模腔内无尖角过渡，避免模尖角开裂失效。铸铝模的正确规范使用，并辅以精心的维修管理，可延长其使用寿命。
为了生产出铝合金铸件，需要经过许多工序和步骤，每一道工序都要非常注重细节，不出现一点差错，其中铝合金压铸件涂料的涂刷方式也会影响铝合金压铸件表面的质量。
铝合金压铸件涂装前准备金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力非常重要，新金属型需要全部清洗、去除油锈，有起模斜度的部分需要用细砂布研磨和什锦锉(数控铣床加工的锥孔微观上呈阶梯状，不是平坦的斜面，而是难以脱模)
铝合金压铸件在使用前需要预热铸铝模具，使用前需要预热到一定的温度。预热可以延长模具的使用寿命。预热多用电器或感应加热。预热温度控制在250℃~300℃，保温0.5小时左右。禁止使用熔融金属(铝水)直接预热模具，因为冷模具直接接触热液态金属，必然会受到热冲击，从而产生热侵蚀，加速热疲劳引起的开裂和剥落。
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