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1、在确定装配要求的前提下，应允许不锈钢拉伸壳体侧壁有斜度；
2、需多次拉深的零件，在确定表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹；
3、不锈钢拉伸壳体形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形；
4、不锈钢拉伸壳体的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适当；
5、不锈钢拉伸壳体的尺寸标注，应注明确定外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸；
6、不锈钢拉伸壳体的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离要适当；
拉裂，这个是拉伸过程中常常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了资料的强度限度时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。
影响产品拉裂的要素有：资料的拉伸功能，资料的直径和厚度，拉伸系数，凹凸模的圆角半径，压边力，冲突系数等。凹凸模的圆角半径太小，太尖，会简单把产品拉裂，一般用的修模办法便是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，真实不行了在生产的时分加油打也能够，特别是拉伸用油，有作用。
汽车马达壳体模具的时分，能够在客户产品要求答应的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些规划不太懂，规划出来的拉伸模具，试模的时分开裂的很厉害。拉伸时，采用需要的光滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得改进。但有需要留意，光滑剂只能涂在凹模的作业外表，而在凸模和资料触摸的面千万不要光滑，由于凸模与毛胚外表间是归于有利冲突，它能够避免资料滑动、拉裂以及变薄。
冲压加工生产速率还不错且操作方便，易于实现机械化与自动化，这都是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能一个冲件。
在冲压过程中，工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，因此不锈钢拉伸壳体成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面；关键还能缩短加工时间，实现批量生产。
一般不锈钢壳体的板料冲压仅能成形等壁厚的零件，用变薄拉伸的方法多能获得厚底薄壁零件，冲压成形局限性限制了其应用范围。而在汽车零件生产中常遇到一些薄壁但却不等厚的零件，用单一的冲压与冷锻相结合的复合塑性成形方法加以成形，显得很容易，因此，用冲压与冷锻相结合的方法就能扩展板料加工范围。
其方法是先用冲压方法预成形，再用冷锻方法终成形。用冲压冷锻复合塑性成形，其优点为：一是原材料容易廉价采购，可以降低生产成本；二是降低单一冷锻所需的大成形力，有利于提升模具寿命。
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